东风设备制造有限公司：数智启新程 生态向未来

2016 年 12 月，企业完成公司化改制，东风设备制造有限公司正式成立 ，标志着企业迈入更加自主、灵活和快速发展的新阶段。

2017年起，公司全面实施 “312” 发展战略，即三大业务板块（机床、焊装、汽车零部件）、一大核心能力（技术研发能力）、两大支撑体系（管理体系、人才体系）的发展战略，全力推进组织结构优化、创新管理模式，以作业部体制运营，建立了机床、焊装、汽车零件、保全四大业务协同发展的格局。

2019 年，公司为广西玉柴机器股份有限公司研制 K09/K11 缸体粗加工柔性自动线，该项目是国家科技重大专项“国六商用车发动机缸体缸盖高精度高柔性加工生产线示范工程” 课题，属于国家 “高档数控机床与基础制造装备”专项（04专项），彰显了企业在高端装备制造领域的国家队地位。

2020 年，公司一线员工朱卫东被授予 “全国劳动模范” 荣誉。

2021年1月，成立数字科技事业部，成为企业转型发展的新引擎，业务涵盖智能数字化工业物联网 IOT 平台、智能数字化测量和仪器、FCV 储氢系统及引射器等，构建了以 “数据采集专家、工业应用专家、智能测量专家” 为核心的能力体系，为客户提供从感知到决策的一站式数字化转型服务。

2022年10月，东风设备整体搬迁完毕，正式入驻新工厂，建成数字化、智能化、省人化、集成化高效制造基地。

2023年1月，公司正式提出中长期战略——“SMART D”（智慧装备倍增行动），以“智能制造”为核心，推动主营业务转型升级，朝着收入倍增目标稳步前行。

2023年，重塑以“匠心、成事、善学、合悦” 为四大核心的“匠心智造”文化体系，确立“客户至上、坚韧进取、永续奋斗”的核心价值观，以“数字赋能、智造未来”为使命，以“打造国内一流的数智装备科技企业”为愿景，为企业的转型发展提供了强大的精神动力与文化支撑，确立每年的5月22日为“企业文化日”。

2024 年，牵头申报的三个国家重大专项（82 专项《新能源汽车动力箱体壳体类高速卧式加工中心验证示范线》，85 专项《新能源汽车车身轻量化超大型一体化压铸成型及加工装备验证示范线》，115 专项《高档数控系统性能提升与应用》）均已获批，彰显了企业的技术研发实力与行业影响力。

2024年，公司获得“工业母机企业”“国家战略安全备份企业”“工业设计中心” 等多项平台资质，位列“中国机床工具行业30强企业” 第六位，白车身焊装制造技术及智能制造水平处于行业第一阵营，产品技术水平与当前国际同步，成为“中国制造2025”标杆企业。

东风汽车有限公司设备制造厂：主副并举 三足鼎立

2003年，企业全面导入日产管理模式，建立了标准化作业流程（SOP）体系，实施 “现场 5S” 管理，规范生产现场的人、机、料、法、环等要素，提升了生产效率与现场管理水平；推行 QCD（质量、成本、交付）改善活动，建立 KPI 业绩评估体系，将质量、成本、交付周期等关键指标量化考核，激励员工持续改善。

2005年，中标承接国内首条由全部国产设备组成的缸体生产线——玉柴4F发动机缸体生产线，该线的全部机加工设备、拧紧设备和物流设备由设备制造厂设计制造，全部辅机由设备制造厂总承包，标志着设备制造厂真正意义上具备了集成提供成套设备的能力。同年，装备产品的销售收入首次突破亿元，达到1.13亿元。凭借先进的技术、优质的产品与完善的服务，成功拓展了国内市场，先后为中国重汽、潍柴、江铃汽车、神龙汽车、玉柴等国内主机厂提供了发动机缸体精加工生产线、精加工设备、焊装设备等高端装备产品，建立了长期稳定的合作关系，市场份额持续扩大。

2003年后，通过对生产线进行改造提升，逐步实现10吨、12吨、1吨平衡悬架产品的混流生产，并逐步提升连通轴生产能力与品质保证。2005年元月，成立汽车零部件车间，经过不懈努力，成功将平衡悬架产品打入一汽供应链。2010年，汽车零件产品创下5亿收入高点，凸显规模效益。

2007年，WD615 发动机缸体三轴孔精加工机床、P210 驾驶室车门包边机的开发分别获中国汽车工业科学技术进步三等奖，升级后的加工中心精度更高、效率更快、柔性更强，彰显了企业的自主研发实力。企业由设计制造简单组合机床，发展为集研发、制造、安装、调试为一体，为用户提供高柔性、高效率、高精度、高集成度、多品种序列装备产品的综合解决方案提供商。

2008年，EQX121缸体三轴孔、顶面、缸孔精加工自动线的研制，获得汽车工业科学技术进步二等奖。

2010年，公司新一代高速加工中心DH400/DH500的研制成功并快速推向市场成为明星产品，累计销售800多台，应用于东风日产、东风本田、东风乘用车、东风商用车、潍柴、云内、重庆长安乘用车等用户的发动机缸体缸盖柔性生产线以及新杰克缝纫机有限公司地板机壳加工线等。

2010年5月8日，焊装作业部率先成立，2011年1月，正式为机床作业部、焊装作业部、汽车零件作业部授牌，构建三大业务专业化、扁平化、团队化管理机制，实现组织运营高效化目标，明确了各业务板块的发展定位与职责分工，提升了决策与执行效率。

2010年，公司一线员工刘军荣被授予 “全国劳动模范” 荣誉。“康明斯13升发动机缸体曲轴凸轮轴孔精加工自动线研制”项目获得汽车工业科学技术进步二等奖。

2012年，公司第七次被中国机床工具工业协会授予”中国机床工具行业四项十佳企业”之“精心创品牌十佳企业”荣誉称号；刘军荣班被中华全国总工会授予“全国工人先锋号”称号；12月8日，东风装备工业园设备制造厂焊装项目新工厂正式投产；C10-08缸体混合柔性生产线的研制，获中国汽车工业科技进步二等奖。

2013年，刘军荣被授予“中华技能大奖”奖牌，是东风公司第三位荣获此项大奖的优秀员工。

2013年底，首次拓展并承接浙江新杰克缝纫机股份有限公司业务，提供缝纫机机壳、底板生产线，此后开启了长达十年的持续合作，累计订单近10亿元，为其打造了缝纫机行业首条全自动化智能产线，采用DH400/DH500 系列加工中心 + 桁架机械手全自动物流，实现缝纫机机壳、底板高精度柔性加工，助力新杰克建成行业领先智能工厂。

2016 年 3 月，企业承接雷诺罗马尼亚焊装项目，这是企业成立 47 年来首次承接总承包集成海外订单，合同金额超过 1 亿元人民币，标志着企业首次以焊装设备集成商身份走向海外市场。2017 年 5 月，项目按时完成，获日产自动车颁发的中国地区经济卓越贡献奖，为企业开拓海外市场奠定了坚实基础。

东风汽车公司设备制造厂：春风化雨时 创新破冰行

1978 年，党的十一届三中全会召开，作出实行改革开放的历史性决策，国内工业领域迎来发展机遇，随着市场经济兴起，公司逐步由“计划经济下的指令性生产”转向“市场经济下的市场化竞争”，从单纯为二汽配套，转向“立足东风、服务全国”，积极参与市场竞争。

1979年，企业召开首届职工代表大会，推行党委领导下的厂长负责制，1981年成立企业管理科，逐步建立起规范化的管理体系；1983年，实施“双全面经济承包责任制”，将经济效益与技术创新、生产效率、产品质量深度绑定，企业市场竞争力显著增强。

1984年，企业抓住改革开放机遇，引进西德许勒・惠勒组合机床公司专用机床及其自动线设计制造技术，并在引进技术的基础上坚持“花一份精力引进、十倍精力消化、百倍精力创新”，努力开发符合国情的专有技术。1986年，采用引进德国技术设计制造的第一条自动线转向节加工自动线正式投入使用；1987年推出的EQX13缸体两侧面铣削加工自动线，标志着引进技术的应用已经从消化试制转入了提高阶段。

1989年，开发出二汽襄樊柴油机厂6条发动机缸体、缸盖加工自动线，获得国家科技进步二等奖。1990年自主研发的TH6340卧式加工中心在北京第二届中国机床工具博览会上获得金马奖一等奖。

1990年，公司自行开发的TH6340卧式加工中心在北京第二届中国机床工具博览会上获得金马奖一等奖，填补了国内空白；随后，又成功自主开发主轴倒置式数控立车、PM400II卧式加工中心等国内首台关键设备，构建起完整的机床技术体系与具有自主知识产权的产品群，技术水平从“跟跑”向“并跑”迈进，奠定了国内专机制造领域的技术基础。

1992年，公司成功开发出符合国际标准的数控组合机床，获国家科技进步三等奖。

1993年12月，公司与迪基迪（DGD）签订技术转让合同，1996年试制出的可控拧紧工具产品在北京参加国际机床工具展览会；1997年完成最后6种产品的试制，工艺难点取得突破，形成批量生产能力，1998年生产的可控拧紧工具再次参加北京国际机床工具博览会，受到广泛关注，认为完全可以替代进口产品；1999年完成销售756万元，市场占有份额逐年提高。

1997年12月，设备制造厂交付为神龙汽车公司提供的发动机缸盖、缸体加工自动线，为富康车的发动机生产作出重要贡献，其开发与研制获得1998年中国汽车工业科技进步奖二等奖，标志着设备制造厂技术水平达到行业先进水平。1997年10月，由机械部主办，以设备制造厂为神龙汽车有限公司提供的缸体、缸盖加工自动线为背景的“加速轿车装备国产化工作现场交流会”在襄阳召开。

1999年，为上海大众汽车公司提供的帕萨特B5三型轿车后桥精加工自动线，技术水平达到国际先进。在国家机械部科技信息研究院、产业与市场研究所对国内组合机行业市场调查中，设备制造厂的市场竞争力排名第一。

1999 年 5 月 26 日，中共中央总书记、国家主席、中央军委主席江泽民视察设备制造厂，重点参观组合机自动线车间。在了解到公司能够制造多种加工自动线后，总书记高兴地说：“可以柔性加工，很好”，并称赞到“这个厂技术含量高，观念新管理也好，汽车工业就是要靠你们去装备”，为企业扎根装备制造、服务国家工业发展指明方向。

90年代末期，公司开始进行产品结构的重大调整，大力发展汽车零部件产品，紧紧抓住有力时机，自行开发系列重型车平衡悬架和其他汽车零部件产品，形成年产8万辆份系列平衡悬架的开发生产能力，建成国内最大的平衡悬架生产开发基地。

2000年，公司自主焊装设计制造水平逐渐走向成熟，完成了国家863项目的重点工程东风小霸王1.5吨双排座轻型车驾驶室白车身总成焊装自动线，这是国内自行设计制造并自主机器人集成应用的第一条高水平焊装自动线，也标志着设备制造厂进入能够生产成套焊装设备并且自动化集成的行列。

2001年，汽车产品销售收入突破亿元大关，达到1.98亿元，2002年达到3.14亿元，汽车零部件业务的快速崛起，使公司成功实现了“主副并举、共同发展”的目标，被国家有关部门评为综合竞争能力第一，产品不仅覆盖东风集团，还进入一汽、上汽等主流车企供应链，技术标准成为行业参考范本。

2001年，自主研发国内首台拥有完全知识产权的高速加工中心——双立轴数控立式车削中心（EQD18）时，成功攻克同步控制技术，此后又成功研制国内首台可换箱加工中心EQD19与升级版EQD20，填补国内空白。

2002年，引进国际著名的加工中心制造公司——日本大阪机工株式会社（OKK）技术和关键部件，充分利用自身研发实力，在消化引进OKK公司PM400/500加工中心技术基础上，开发出PM系列加工中心，并形成批量生产能力，先后在重庆长安、东风本田、神龙汽车、广西玉柴等项目上应用，特别是重庆长安的发动机缸盖柔性加工线，应用了9台PM500A高速加工中心，是当时国内汽车厂第一条全部使用国产设备的柔性加工线。此后，又延伸开发出DM400Ⅰ、DM500Ⅰ、DM500Ⅱ、DM630Ⅰ、DM630Ⅱ、DM800Ⅱ等全系列的DM加工中心。

第二汽车制造厂设备制造厂：马灯照初心 铁肩担重任

1969 年，创业大军正式进驻荒无人烟的赵家沟，第一代创业者们用竹篾搭起遮风挡雨的芦席棚，用泥土夯筑起“干打垒”的简易住房与车间，顶烈日、冒严寒，克服了物资短缺、交通闭塞、自然灾害等重重困难，白天开荒建厂、晚上钻研技术，仅用两年时间便完成了厂区的初步建设。

1971 年 1 月，工厂基本建成投产，占地面积达25万平方米，其中工业生产占地面积22,000平方米，职工宿舍区 31,500 平方米，厂房呈“Y”形布局，长达1,000米。

1971年5月，面对当时国内专机厂商不愿承接的难题，工厂勇挑重担，自主设计生产出第一台组合机床——EQZ1 推力杆端面铣床，受基础条件限制，床身整体由水泥浇筑，创造性地解决了设备基座的材料短缺问题，该机床的定位精度达到当时国际同类产品水平。这台机床的研制成功，标志着公司开始具备自主设计制造专用机床的能力，也开启了服务东风、提供汽车动力总成及零部件加工设备的征程，为二汽的初期生产提供了关键支撑。

1976年，企业完成第一条自动线EQX1缸体端面铣自动线的攻关任务，实现了从“仿制”到“自主创新”的关键跨越。该自动线整合了机械传动、电气控制、液压驱动等多项技术，生产效率较传统手工加工提升40%，能够满足汽车发动机缸体的批量加工需求，填补了国内汽车装备自动化生产的空白。自动线的成功研制，不仅提升了企业的技术水平，更证明了中国装备制造业自主创新的潜力，为后续的技术发展奠定了坚实基础。

截至 1979 年，工厂累计生产组合机床624台、自动线 7条，夹具、辅具、机具等产品多达百万套(件)，为二汽的建设与投产提供了坚不可摧的工艺装备保障，成功打破了国外对我国汽车装备制造领域的技术封锁，推动中国汽车工业踏上了自主发展的崭新征程。1979年元月，设备制造厂被一机部党组、湖北省委命名为“大庆市企业”。